Hersteller in ganz Europa stehen vor einer Realität, die gleichermaßen von Herausforderungen, Wandel und Möglichkeiten geprägt ist. Laut dem 10. jährlichen Berichts zum Stand der intelligenten Fertigung von Rockwell Automation beschleunigen 81 % der Hersteller weltweit digitale Transformationsinitiativen, um sowohl externe Marktnachfragen als auch interne Ineffizienzen anzugehen. In der DACH-Region ist dieser Trend besonders stark: 95 % der befragten Unternehmen haben bereits in KI, maschinelles Lernen oder generative KI investiert oder planen, dies innerhalb der nächsten fünf Jahre zu tun.
Diese Zahlen spiegeln einen klaren Wandel in den Prioritäten wider. Hersteller automatisieren nicht mehr nur; sie gestalten die Art und Weise, wie Maschinen konzipiert, getestet und eingesetzt werden, neu. Das Ziel ist es, die Entwicklungszeit zu verkürzen, Risiken zu minimieren und die Leistung zu verbessern, bevor auch nur ein Teil bestellt wird. Traditionelle Arbeitsabläufe reichen nicht mehr aus, um dem Tempo und der Komplexität dieser modernen Produktionsanforderungen gerecht zu werden.
Zusammenarbeit in der KI-Ära
Digitales Design dreht sich nicht nur um Effizienz, sondern darum, neue Möglichkeiten zu schaffen. Durch die Wiederverwendung vorhandener Engineering-Daten und die Integration von KI-gestützten Assistenten können Teams Routineaufgaben automatisieren, die Programmierung beschleunigen und Konstruktionsfehler reduzieren.
Automatisierte Tests mithilfe von Software Development Kits (SDKs) und Continuous Integration und Continuous Deployment (CI/CD)-Workflows ermöglichen es Ingenieuren, Logik und Leistung frühzeitig zu überprüfen, bevor Hardware bestellt wird. Dies reduziert Risiken, verkürzt Entwicklungszyklen und schafft mehr Zeit für Innovationen.
Ein überzeugendes Beispiel für diesen Ansatz in der Praxis stammt von Grenzebach, einem deutschen Automatisierungsspezialisten für die Glas- und Baustoffindustrie. Durch die Einführung von digitaler Zwillingstechnologie konnte Grenzebach das Verhalten von Maschinen in virtuellen Umgebungen simulieren und validieren, bevor sie physisch eingesetzt wurden. Dies ermöglichte nicht nur die frühzeitige Erkennung von Steuerungsproblemen, sondern erlaubte es den Bedienern auch, zeitgerecht geschult zu werden und Produktionsparameter optimal zu konfigurieren, wodurch Zeit, Aufwand und Kosten eingespart wurden. Der Einsatz von Simulationswerkzeugen half, die Maschinenkonfiguration für neue Aufträge zu beschleunigen und die typischerweise mit Prototyping und Inbetriebnahme verbundenen Risiken zu verringern.
Simulieren, vorhersagen und schulen
Es liegt auf der Hand, dass digitale Ingenieurtechnik die Möglichkeiten im Maschinendesign erweitert. Mit Digital-Twin-Tools können Teams Linienänderungen simulieren, Abläufe validieren und Steuerungsprobleme in einer virtuellen Umgebung erkennen, bevor sie vor Ort gehen. Dies reduziert nicht nur das Inbetriebnahme-Risiko, sondern ermöglicht es auch dem Anlagenpersonal, sicher geschult zu werden und die zukünftige Leistung vorherzusagen.
Durch die Kombination von Simulation mit physikbasiertem maschinellem Lernen können Ingenieure das Maschinenverhalten optimieren und Probleme vorhersehen, bevor sie auftreten. Dieser proaktive Ansatz unterstützt von Beginn an intelligentere und widerstandsfähigere Systeme.
Die Zukunft industrieller Abläufe gestalten
Vor diesem Hintergrund sieht Rockwell Automation eine Zukunft, in der industrielle Abläufe nicht nur automatisiert, sondern intelligent orchestriert werden: datengetrieben, gemeinsam gestaltet und kontinuierlich optimiert. Diese Vision spiegelt sich in einem ganzheitlichen Ansatz wider, der Design, Betrieb, Logistik und Wartung in einem einheitlichen digitalen Ökosystem integriert.
Im Mittelpunkt dieser Transformation steht das Prinzip „Erst designen, dann bauen“. In den frühen Phasen der Maschinenentwicklung können Ingenieure das Systemverhalten in virtuellen Umgebungen simulieren, validieren und optimieren. Dies verringert Risiken, verkürzt Entwicklungszyklen und ermöglicht die frühzeitige Erkennung von Steuerungsproblemen. KI-unterstützte Programmierung wie mit FactoryTalk Design Studio und digitale Zwillinge, wie die Software Emulate 3D, beschleunigen Iterationen und verbessern die Designqualität, sodass Teams vom Konzept bis zur Implementierung mit größerem Vertrauen vorgehen können.
Smarte Lösungen für die Betriebsphase
Bezogen auf Betriebsabläufe helfen intelligente Planungs- und Optimierungstools Herstellern, schnellere und fundiertere Entscheidungen zu treffen. Durch die Nutzung kontextualisierter Daten und skalierbarer Analysen können Teams Produktionsziele mit Echtzeit-Betriebsinformationen in Einklang bringen. Dies ermöglicht eine dynamische Planung, vorausschauende Qualitätskontrolle und kontinuierliche Verbesserung über verschiedene Standorte hinweg. Plattformen, die Datenmodellierung und Visualisierung vereinheitlichen, wie FactoryTalk Optix , spielen eine Schlüsselrolle bei der Umwandlung von rohen Betriebsdaten in umsetzbare Erkenntnisse und unterstützen fundiertere Entscheidungen im gesamten Unternehmen.
Intelligente Logistik und vorausschauende Wartung
Die Logistik entwickelt sich durch intelligente Koordination autonomer Systeme und mobiler Robotik weiter. Diese Fähigkeiten erhöhen die Flexibilität auf der Fertigungsebene, optimieren die Materialhandhabung und unterstützen skalierbare, verteilte Produktionsumgebungen.
Die Wartung wird durch vorausschauende und präskriptive Strategien neu definiert, die von modernen Computerized Maintenance Management Systems (CMMS) wie Fiix unterstützt werden. Diese Plattformen dienen als zentrale Drehkreuze für die Verwaltung von Anlagendaten, die Planung von Wartungsaufgaben und die Überwachung der Geräteleistung. Durch die Einbettung von KI, die historische und Echtzeitdaten analysiert, um Muster zu erkennen, Ausfälle vorherzusagen und optimale Wartungsmaßnahmen zu empfehlen, befähigt Fiix Teams, intelligentere und schnellere Entscheidungen zu treffen und die allgemeine betriebliche Widerstandsfähigkeit zu verbessern.
Ein integriertes Ökosystem für die intelligente Fertigung
Um diesen ganzheitlichen Ansatz zum Leben zu erwecken, kombiniert ein CoPilot-Ökosystem cloudbasierte Intelligenz mit Reaktionsfähigkeit auf Edge-Ebene in allen Bereichen der industriellen Abläufe. Es ermöglicht Ingenieurteams, effektiver zusammenzuarbeiten, Entwicklungsrisiken zu reduzieren und neue Leistungs- und Belastbarkeitsstufen zu erschließen.
Letztendlich geht es nicht nur darum, die richtigen Tools einzusetzen. Es geht auch darum, die Art und Weise, wie industrielle Abläufe konzipiert, durchgeführt und aufrechterhalten werden, neu zu gestalten. Durch intelligente Verknüpfung von Menschen, Prozessen und Technologien hilft Rockwell Automation Herstellern, eine Zukunft zu gestalten, die von Agilität, Innovation und intelligenter Automatisierung geprägt ist.
Über Rockwell Automation
Rockwell Automation, Inc. (NYSE: ROK) ist ein weltweit führendes Unternehmen im Bereich der industriellen Automatisierung und digitalen Transformation. Wir verbinden die Vorstellungen der Menschen mit dem Potenzial der Technologie, um das menschlich Mögliche zu erweitern, die Welt produktiver und nachhaltiger zu machen. Der Hauptsitz befindet sich in Milwaukee, Wisconsin, USA. Rockwell Automation beschäftigt rund 27.000 Problemlöser, die sich bis zum Ende des Geschäftsjahres 2024 unseren Kunden in mehr als 100 Ländern widmen. Um mehr darüber zu erfahren, wie wir das Connected Enterprise in Industrieunternehmen zum Leben erwecken, besuchen Sie www.rockwellautomation.com.
