In Industrieanlagen kommt eine Vielzahl von Komponenten und Geräten unterschiedlicher Hersteller zum Einsatz. „Diese liefern kontinuierlich Daten, die es in Wissen zu verwandeln gilt, um Prozesse effizienter zu gestalten und Energieeinsparpotentiale automatisiert zu identifizieren“, sagt Pirmin Lickert, Portfolio Manager Digital Solutions beim Anbieter von Messgeräten und Lösungen für industrielle Prozesstechnik, Endress+Hauser.
Das Schweizer Unternehmen hat dafür ein eigenes herstellerübergreifendes IIoT-Ökosystem namens Netilion entwickelt. Dieses erlaube Nutzern, Daten zur Maschinenleistung sowie zum Wartungsbedarf und Kalibrierintervallen in Echtzeit auszutauschen – was wiederum Ausfallzeiten minimiere und die Lebensdauer von Anlagen verlängere.
Standardisierte digitale Zwillinge in der Automatisierung
„Führt man sich vor Augen, dass eine durchschnittliche Industrieanlage häufig allein über mehr als 240.000 Dokumentenseiten zu Feldinstrumenten verfügt, wird die Dimension der Aufgabe deutlich“, erklärt Lickert.
Die Zukunft der Automatisierung wird in standardisierten digitalen Zwillingen liegen. Diese ermöglichen die Simulation, Überwachung und Optimierung von Prozessen in bisher unerreichter Präzision. „Netilion bietet bereits Funktionen für den digitalen Zwilling“, sagt Michael Riester, Senior Enterprise Architect bei Endress+Hauser. Auf der SPS 2024 in Nürnberg stellte das Schweizer Unternehmen dies anhand eines transparenten OLED-Modells vor, das den digitalen Zwilling des realen Durchflussmessgeräts Promass P abbildet. Besucher und Interessierte konnten über einen Touchscreen live verfolgen, wie Anpassungen in Echtzeit über den Field Xpert vorgenommen werden. Als Mitglied des sogenannten Digital Data Chain Konsortiums arbeitet Endress+Hauser am erklärten Ziel, die vollständige digitale Datenkette vom Hersteller bis zum Anlagenbetreiber zu etablieren. (nu)
Mit Netilion von ISG lassen sich Felddaten herstellerübergreifend nachverfolgen und nutzen. Bild: Endress+Hauser Group Services AG